KOMATSU 820220032 2033000110 2033000111 2033000140 20E30K1580 22B3000010 PC80 PC90 PC100 PC120 PC130 Fabricante y proveedor de piezas de tren de rodaje para miniexcavadoras / CQCTRACK

Conjunto de rodillos de oruga de la serie KOMATSU PC80-PC130: análisis de ingeniería del tren de rodaje de la miniexcavadora realizado por Heli CQCTRACK

Identificador del documento: TWP-CQCT-KOMATSU-MINI-ROLLER-14
Entidad emisora: Heli Machinery Manufacturing Co., Ltd. (CQCTRACK)
Modelos compatibles: Excavadoras de orugas KOMATSU PC80, PC90, PC100, PC120 y PC130 (de tamaño mini a mediano).
Cartera de componentes:820220032, 2033000110, 2033000111, 2033000140, 20E30K1580, 22B3000010
Clase de peso de la máquina: 1 – 13 toneladas (dependiendo de la configuración y la aplicación)
Fecha de publicación: marzo de 2026
Clasificación: Especificación técnica de ingeniería / Guía de aprovisionamiento de piezas del tren de rodaje de miniexcavadoras

1. Resumen ejecutivo: Heli CQCTRACK como fabricante profesional de componentes del tren de rodaje de miniexcavadoras KOMATSU

En el ámbito de las miniexcavadoras de orugas de tamaño mediano (de 1 a 13 toneladas), donde la precisión es fundamental, el conjunto de rodillos de oruga —también conocido como rodillo inferior o rodillo de fondo— constituye un elemento principal de soporte de carga dentro del sistema de tren de rodaje. Este componente cumple la función esencial de soportar el peso total de la máquina, distribuir uniformemente la presión sobre el terreno a lo largo de la cadena de oruga, guiarla suavemente a lo largo del bastidor del tren de rodaje, reducir la fricción entre los eslabones de la oruga y la estructura del tren de rodaje, y absorber los impactos de terrenos irregulares para mejorar la estabilidad de la máquina y la comodidad del operador. Para las plataformas KOMATSU PC80, PC90, PC100, PC120 y PC130 —excavadoras versátiles ampliamente utilizadas en construcción urbana, paisajismo, servicios públicos, desarrollo de infraestructura y aplicaciones de movimiento de tierras ligero— el conjunto de rodillos de oruga es un componente crítico que determina la estabilidad de la máquina, la alineación de la oruga y la vida útil general del tren de rodaje.

Heli Machinery (CQCTRACK) se ha consolidado como un fabricante y proveedor líder de componentes de tren de rodaje para miniexcavadoras KOMATSU. Como fabricante especializado, CQCTRACK opera dentro del ecosistema del Grupo HELI, proporcionando la infraestructura, la capacidad de I+D y los sistemas de gestión de calidad necesarios para la fabricación de componentes de tren de rodaje de primera clase. Este documento técnico ofrece un análisis de ingeniería exhaustivo de los conjuntos de rodillos de oruga KOMATSU 820220032, 2033000110, 2033000111, 2033000140, 20E30K1580 y 22B3000010, diseñados específicamente para las plataformas de excavadoras de la serie PC80-PC130 y sus variantes.

Mediante la integración de una ciencia de materiales rigurosa (utilizando aleaciones de alta calidad como aceros 50Mn, 40MnB y 35MnB), tecnologías de forjado en caliente de precisión en matriz cerrada con flujo de grano optimizado, protocolos avanzados de tratamiento térmico que logran gradientes de dureza óptimos (superficie de 52-58 HRC con núcleo resistente, profundidad de capa de 8-12 mm), arquitectura de sellado multietapa validada para resistencia a la contaminación y procesos de fabricación certificados según la norma ISO 9001:2015, Heli CQCTRACK ofrece conjuntos de rodillos de oruga que logran una paridad de rendimiento documentada con las especificaciones del equipo original, e incluso las superan en métricas específicas.

Para los especialistas en compras, los ingenieros de mantenimiento de flotas y los gerentes de equipos que buscan optimizar el costo total de propiedad de sus flotas de miniexcavadoras KOMATSU de la serie PC que operan en aplicaciones profesionales de construcción y paisajismo, este documento sirve como referencia técnica definitiva y guía de abastecimiento.

2. Matriz de identificación y referencias cruzadas de la cartera de productos

Para garantizar la precisión en la adquisición y una integración perfecta en los sistemas de tren de aterrizaje existentes, la siguiente matriz de identificación exhaustiva define la cartera completa de componentes que abarca esta especificación.

Tabla 1: Intercambiabilidad completa de números de pieza y aplicación en máquinas

Clasificación de componentes: Conjunto de rodillos de vía / Rodillo inferior de vía / Rodillo inferior / Rodillo inferior
Máquinas objetivo: Excavadoras de orugas KOMATSU PC80, PC80-3, PC90, PC100 (todas las variantes), PC120 (todas las variantes), PC130 (todas las variantes), de tamaño mini a mediano.
Rango de peso operativo: 1.000 kg – 13.000 kg (dependiendo de la configuración y el año de fabricación)
Funciones principales:

• Soporta el peso de la máquina y distribuye la carga uniformemente a lo largo de la cadena de orugas.
• Guíe la cadena de oruga suavemente a lo largo del bastidor del tren de rodaje.
• Reducir la fricción entre los eslabones de la oruga y la estructura del tren de rodaje.
• Absorbe los impactos de terrenos irregulares, mejorando la estabilidad y la comodidad del operador.
  Configuración de brida: Disponible en configuraciones de brida simple y doble según la posición y las especificaciones de la máquina.
  Origen de fabricación: Heli Machinery Manufacturing Co., Ltd. (Marca: CQCTRACK) – Instalación con certificación ISO 9001:2015
  Objetivo de ingeniería: Componentes de repuesto de calidad profesional diseñados para una intercambiabilidad mecánica 1:1 sin modificaciones.

2.1 Integración del sistema dentro del conjunto del tren de aterrizaje

El conjunto de rodillos de oruga no funciona como un componente aislado, sino que constituye un elemento crítico de soporte de carga dentro de un sistema de tren de rodaje integrado:

• Arquitectura del tren de rodaje: Los rodillos de oruga están montados en el bastidor de los rodillos de oruga mediante soportes de montaje del eje, situados a lo largo de la parte inferior del tren de rodaje para soportar el peso de la máquina y guiar la cadena de oruga.
• Contexto funcional: Estos rodillos soportan el peso operativo total de la excavadora, distribuyendo la presión sobre el terreno y garantizando la estabilidad de la máquina durante las operaciones de excavación, elevación y desplazamiento. Los robustos cuerpos de rodillos de acero forjado y los ejes de alta resistencia están diseñados para soportar el peso total de la máquina y absorber las cargas de impacto dinámicas.
• Configuración de la brida: Dependiendo de su posición dentro del tren de rodaje, los rodillos pueden ser de brida simple (montados en posiciones exteriores) o de brida doble (montados en posiciones interiores para proporcionar guía lateral).
• Configuración de montaje: El conjunto cuenta con interfaces de montaje mecanizadas con precisión (extremos del eje con orificios para pernos) que fijan el rodillo al bastidor de la vía para un reemplazo de ajuste directo, construido según las dimensiones de estilo OEM para un reemplazo rápido mediante pernos utilizando herramientas de taller estándar.

3. Desmontaje de ingeniería: Anatomía de los conjuntos de rodillos de oruga para miniexcavadoras Heli CQCTRACK KOMATSU PC80-PC130

La durabilidad de cualquier conjunto de rodillos de oruga en aplicaciones profesionales de miniexcavadoras está determinada por la interacción sinérgica de cinco subsistemas de ingeniería críticos: la estructura de la carcasa del rodillo, la metalurgia del eje, el sistema de rodamientos, la arquitectura de sellado y el régimen de lubricación. Los ingenieros de Heli CQCTRACK diseñan cada uno de estos subsistemas con la precisión adecuada para su uso en excavadoras de 1 a 13 toneladas en diversas condiciones de operación.

3.1 Estructura de la carcasa del rodillo: Metalurgia forjada para aplicaciones profesionales

La carcasa del rodillo constituye el elemento estructural principal del conjunto, transmitiendo todo el peso de la máquina a la cadena de orugas a la vez que resiste el desgaste abrasivo provocado por el contacto continuo con el suelo y el acoplamiento de la cadena.

3.1.1 Selección de materiales e ingeniería de aleaciones

Heli CQCTRACK emplea una selección estratégica de materiales basada en los requisitos de la aplicación, utilizando aceros aleados de alta calidad probados en aplicaciones exigentes de trenes de aterrizaje:

• Grado del material principal: Acero aleado de manganeso-boro 50Mn o 40MnB, seleccionado por su excepcional templabilidad y resistencia al impacto, características esenciales para aplicaciones en construcción y paisajismo. Estos materiales alcanzan la resistencia al desgaste y la capacidad de carga necesarias mediante un procesamiento de precisión y técnicas especiales de tratamiento térmico.
• Especificación alternativa: acero aleado 35MnB que proporciona buena tenacidad al impacto y resistencia al desgaste para aplicaciones en miniexcavadoras.
• Función del manganeso: Mejora la templabilidad y la resistencia a la tracción; garantiza la profundidad de penetración de la dureza durante el temple en lugar de formar una capa superficial delgada y frágil.
• Microaleación con boro: Incluso en concentraciones mínimas, el boro actúa como catalizador de la templabilidad, aumentando significativamente la capacidad del acero para lograr una estructura martensítica dura tras el temple, sin inducir fragilidad.

Tabla 2: Comparación de grados de materiales para aplicaciones de rodillos de orugas de miniexcavadoras

3.1.2 Forjado en caliente: La metodología de fabricación superior

El método de fabricación determina fundamentalmente la estructura interna del grano y, en consecuencia, las características de rendimiento del rodillo terminado.

Forjado en caliente/Construcción forjada (Estándar Heli CQCTRACK):

• Proceso: El tratamiento de forjado en caliente (aproximadamente 700-900 °C) crea una arquitectura distintiva de distribución del flujo de fibras del material interno, lo que proporciona una alineación superior del grano.
• Ingeniería de la estructura granular: El proceso de forjado alinea el flujo del grano para que siga el contorno del rodillo, creando una estructura granular anisotrópica que presenta una resistencia superior a la fatiga y al impacto. Este flujo de grano optimizado es fundamental para soportar las cargas cíclicas inherentes a las operaciones de las excavadoras.
• Integridad interna: Elimina los huecos internos, la porosidad y las microinclusiones comunes en las piezas fundidas; produce una estructura densa y continua, libre de porosidad y contracción.
• Ventaja de rendimiento: Resistencia superior al impacto y a la fatiga en entornos abrasivos y de carga; máxima capacidad de carga con excelentes efectos antifisuras. Los rodillos forjados son los preferidos para operaciones de alta carga, incluso en aplicaciones de miniexcavadoras.

Construcción mediante fundición (alternativa industrial):

• Proceso: El acero fundido se vierte en un molde y se deja solidificar.
• Limitaciones estructurales: Estructura granular, potencialmente porosa, con posibles microvacíos y orientación de grano no uniforme.
• Limitaciones de rendimiento: Menor resistencia a la tracción; mayor susceptibilidad al agrietamiento bajo cargas cíclicas de alta tensión.

Tabla 3: Comparación entre rodillos de oruga forjados y fundidos

3.1.3 Ingeniería de la geometría de bridas

Las pestañas de los rodillos proporcionan una guía lateral fundamental a la cadena de vía, evitando el descarrilamiento durante las maniobras de giro y manteniendo la alineación correcta de la cadena.

• Configuración de brida: Disponible en configuraciones de brida simple y doble según los requisitos de posición. La banda de rodadura y las bridas endurecidas por inducción resisten la abrasión de rocas, suciedad y escombros, lo que prolonga la vida útil del rodillo y la oruga.
• Precisión del perfil: Los perfiles de las bridas se mecanizan con tolerancias muy precisas para que encajen a la perfección con los eslabones de la oruga, garantizando un acoplamiento adecuado de la cadena y minimizando el desgaste.
• Superficies de brida endurecidas: Los laterales de la brida reciben el mismo tratamiento de endurecimiento por inducción que la superficie de rodadura para resistir el desgaste provocado por el contacto lateral de los eslabones.

3.2 Metalurgia de ejes e ingeniería de superficies

El eje fijo transmite todas las cargas dinámicas de la excavadora desde la carcasa del rodillo hasta los soportes de montaje del bastidor del rodillo de la oruga.

• Selección de materiales: El eje está mecanizado a partir de acero aleado de alta resistencia, seleccionado por su excepcional relación resistencia-peso y resistencia a la fatiga. Los ejes de alta resistencia están diseñados para soportar el peso total de la máquina y absorber cargas de impacto dinámicas.
• Tratamiento térmico: El eje se somete a un tratamiento térmico de temple y revenido para lograr una tenacidad y resistencia óptimas en el núcleo.
• Ingeniería de superficies: Tras el torneado CNC, el eje se rectifica con precisión para obtener un acabado superficial de alta calidad en todas las zonas de contacto con los cojinetes y los sellos, lo que garantiza un correcto funcionamiento del sello y una mayor resistencia al desgaste.
• Optimización del diámetro: Los ingenieros de Heli CQCTRACK han optimizado los diámetros de los ejes basándose en los cálculos de carga de KOMATSU PC80-PC130, lo que garantiza márgenes de seguridad adecuados para los ciclos de trabajo de las miniexcavadoras.

3.3 Sistema de rodamientos: Interfaz de rotación de grado profesional

El sistema de cojinetes permite una rotación suave de la carcasa del rodillo alrededor del eje fijo bajo las cargas radiales características de las operaciones de la excavadora.

• Selección del tipo de rodamiento: Heli CQCTRACK utiliza rodamientos de alta resistencia diseñados específicamente para soportar las cargas radiales generadas por el peso de la máquina y las fuerzas dinámicas. Los rodamientos internos funcionan en aceite con sellos de labios múltiples para mantener la lubricación.
• Pistas de rodamiento tratadas térmicamente: Todas las pistas de rodamiento están fabricadas con acero de primera calidad para resistir el efecto Brinell bajo cargas de impacto, lo que garantiza una estabilidad dimensional a largo plazo.
• Validación de la capacidad de carga: Cada configuración de rodamiento se valida para soportar las cargas estáticas y dinámicas generadas por la excavadora de 1 a 13 toneladas durante las operaciones de excavación, elevación, desplazamiento y giro.
• Optimización de la holgura interna: Los rodamientos se seleccionan con holguras internas controladas para compensar la dilatación térmica durante el funcionamiento continuo, manteniendo al mismo tiempo una distribución de carga adecuada.

3.4 Arquitectura de sellado: Interfaz tribológica reforzada para entornos contaminados

Los datos del sector demuestran sistemáticamente que las fallas prematuras del tren de aterrizaje suelen deberse a la entrada de contaminantes, lo que provoca fallas en los rodamientos; un modo de falla que se acelera en entornos de construcción y paisajismo. La integridad del sellado determina directamente la vida útil de todo el conjunto de rodillos. Heli CQCTRACK aborda este modo de falla mediante una arquitectura de sellado multietapa validada para resistir la contaminación.

3.4.1 Sistema de sellado multicapa

Los ingenieros de Heli CQCTRACK utilizan una arquitectura de sellado patentada diseñada para una larga vida útil y un rendimiento perfecto en cualquier condición de trabajo:

• Diseño sellado y lleno de aceite: Los cojinetes internos funcionan en aceite con sellos de labios múltiples para retener la lubricación y evitar la entrada de polvo, barro y agua durante largos intervalos de servicio.
• Diseño de sello flotante: El diseño de sellado de doble cono y lubricación de por vida hace que el rodillo de oruga tenga una larga vida útil y un rendimiento perfecto en cualquier condición de trabajo.
• Exclusión de contaminación: Los sellos de labios múltiples están diseñados para excluir contaminantes abrasivos (sílice, lodo, polvo) de la cámara del rodamiento.

3.4.2 Ingeniería de materiales de sellado

• Material estándar: Caucho de nitrilo (NBR) que proporciona una excelente resistencia al aceite y a las altas temperaturas.
• Rango de temperatura de funcionamiento: Adecuado para diversas condiciones climáticas desde -20 °C hasta +110 °C.

3.4.3 Prueba de integridad del sello

Cada conjunto de rodillos Heli CQCTRACK se somete a una rigurosa validación de la integridad del sellado para garantizar un rendimiento de sellado fiable.

3.5 Ingeniería de lubricación

• Tipo de lubricación: Diseñados como unidades selladas que no requieren mantenimiento; no necesitan lubricación diaria, solo revisiones visuales periódicas como parte de la inspección del tren de rodaje. Estos conjuntos vienen sellados y prelubricados de fábrica para toda la vida útil del rodillo.
• Tipo de grasa: Envasada de fábrica con grasa de alta calidad y resistente al corte, lo que garantiza una lubricación constante durante toda la vida útil.
• Circulación de aceite: El diseño lleno de aceite favorece una lubricación adecuada de todas las superficies de los cojinetes, garantizando una protección constante.

3.6 Ingeniería de la interfaz de montaje

Las interfaces de montaje (extremos del eje) proporcionan la conexión fundamental al bastidor de los rodillos de la oruga de la excavadora.

• Configuración de montaje: Las superficies de montaje mecanizadas con precisión garantizan una alineación adecuada con el bastidor del riel para un reemplazo de ajuste directo.
• Precisión de los orificios para pernos: Los orificios de montaje se perforan con tolerancias exactas de centro a centro, lo que garantiza una distribución uniforme de la carga.
• Planitud de la superficie: Se mantiene dentro de tolerancias estrictas para garantizar un asentamiento adecuado contra el bastidor de la vía.
• Mecanismo de sujeción: Asegurado con pernos de sujeción según lo especificado en la configuración de la máquina.

4. Ingeniería de procesos de fabricación profesional

Heli CQCTRACK mantiene la integración vertical en toda la cadena de valor de fabricación, eliminando las variaciones introducidas por los procesos subcontratados y garantizando una producción de calidad profesional constante, adecuada para las aplicaciones de las miniexcavadoras KOMATSU PC80-PC130.

4.1 Validación metalúrgica e inspección de entrada

• Análisis espectroquímico: Los lingotes de acero que recibimos se someten a un análisis espectroquímico para verificar su composición química exacta, lo que garantiza el cumplimiento de las especificaciones de contenido de carbono, manganeso y boro, elementos críticos para la templabilidad.
• Ensayos ultrasónicos: Las materias primas se someten a una inspección ultrasónica para detectar cualquier hueco, inclusión o discontinuidad interna que pueda comprometer la integridad estructural.
• Verificación de la estructura granular: Las muestras metalúrgicas de los componentes forjados confirman la correcta alineación del flujo de grano.

4.2 Secuencia de forjado y mecanizado de precisión

El proceso de fabricación sigue una secuencia de operaciones cuidadosamente orquestada con máquinas herramienta CNC avanzadas y equipos de tratamiento térmico.

4.2.1 Preparación de la materia prima

• Los lingotes de acero se cortan a dimensiones precisas en función del tamaño del rodillo y los requisitos de peso.
• La trazabilidad del material se establece desde la etapa inicial de corte.

4.2.2 Forjado en caliente

• Los lingotes se calientan a la temperatura de forja en caliente (aproximadamente 700-900 °C).
• El forjado en matriz cerrada bajo prensas de precisión da forma al lingote, creando una arquitectura distintiva de distribución del flujo de fibras del material interno que sigue el contorno del rodillo.
• Se eliminan las rebabas y la pieza forjada se somete a una inspección visual.

4.2.3 Proceso de tratamiento térmico

Heli CQCTRACK emplea un proceso de tratamiento térmico de dos etapas para lograr propiedades mecánicas óptimas:

Etapa 1: Temple y revenido (Q+T)

• Austenización: El cuerpo del rodillo se calienta a una temperatura crítica para transformar su microestructura.
• Temple: El enfriamiento rápido transforma la microestructura en martensita, una estructura dura y resistente al desgaste.
• Templado: El recalentamiento controlado alivia las tensiones internas manteniendo la dureza del núcleo.

Etapa 2: Endurecimiento por inducción / Temple superficial

• Endurecimiento selectivo: El endurecimiento por inducción crea una capa dura profunda y uniforme en la superficie de rodadura y los flancos de la brida, típicamente HRC52-58 con una profundidad de 8 mm a 12 mm.
• Procesamiento controlado por ordenador: Todos los parámetros se monitorizan digitalmente para garantizar una profundidad de moldeo uniforme.
• Especificaciones alcanzadas: Dureza superficial de 52-58 HRC con profundidad de capa de 8-12 mm.

Tabla 4: Especificaciones de dureza: conjunto de rodillos de oruga KOMATSU PC80-PC130

Fundamento técnico: La dureza superficial de 52-58 HRC proporciona una resistencia óptima a la abrasión contra los casquillos de las cadenas de oruga y los residuos del suelo en entornos de construcción. La profundidad de la capa de 8-12 mm garantiza que, a medida que la superficie se desgasta tras miles de horas de funcionamiento, el material recién expuesto mantenga una alta dureza, evitando el desgaste prematuro y prolongando los intervalos de servicio.

4.2.4 Mecanizado CNC de precisión

• Mecanizado en desbaste: La pieza en bruto tratada térmicamente se monta en centros de torneado CNC para el mecanizado en desbaste de las dimensiones básicas.
• Acabado del diámetro exterior: El torneado de precisión permite alcanzar las tolerancias de diámetro finales.
• Generación de perfiles de brida: Las geometrías de las bridas se mecanizan según especificaciones exactas.
• Mecanizado del orificio: El orificio interno se mecaniza con precisión para el asentamiento de cojinetes y sellos.
• Mecanizado del eje: El eje se tornea mediante CNC y se rectifica hasta alcanzar las dimensiones finales con el acabado superficial adecuado en las zonas de sellado.
• Mecanizado de la interfaz de montaje: Las superficies de montaje se mecanizan con tolerancias muy ajustadas.

4.2.5 Proceso de ensamblaje

El proceso de ensamblaje sigue protocolos estrictos para garantizar la integridad de los componentes:

1. Limpieza de componentes: Todas las piezas se inspeccionan y limpian rigurosamente antes del montaje.
2. Instalación de rodamientos: Los rodamientos se instalan con los ajustes adecuados.
3. Montaje de la junta: Los anillos de sellado de labios múltiples están correctamente ensamblados; las superficies de sellado están recubiertas de grasa.
4. Inserción del eje: El eje se inserta con las superficies de contacto debidamente lubricadas.
5. Instalación de las tapas de los extremos: Las tapas de los extremos se instalan con el par de apriete adecuado.
6. Lubricación: La unidad se llena con un volumen preciso de aceite/grasa para una lubricación de por vida.
7. Comprobación de rotación: El rodillo ensamblado debe girar suavemente con cierta resistencia, pero sin atascarse.

4.2.6 Protocolo de aseguramiento de la calidad y pruebas

• Inspección dimensional: Verificación de todas las dimensiones críticas mediante equipos de medición de precisión.
• Pruebas de dureza: Pruebas Rockwell en superficies específicas.
• Pruebas de integridad del sellado: Cada rodillo ensamblado se somete a pruebas para garantizar un rendimiento de sellado fiable.
• Prueba de funcionamiento: Prueba de rotación simulada para verificar la funcionalidad y el buen funcionamiento.

4.2.7 Tratamiento y recubrimiento de superficies

• Acabado de pintura: Aplicación de un sistema de pintura resistente a la corrosión para la protección de la superficie.
• Opciones de color: Negro o amarillo estándar, personalizable según los requisitos del cliente.

4.2.8 Embalaje

• Embalaje para exportación: Todos los productos se embalan de forma segura utilizando cajas de cartón de exportación de alta calidad, cajas de madera reforzadas o embalaje paletizado para garantizar la máxima protección durante el transporte.

5. Ingeniería específica para aplicaciones de excavadoras KOMATSU PC80, PC90, PC100, PC120 y PC130

5.1 Descripción general de la plataforma de la serie de PC de KOMATSU

Las excavadoras de orugas de la serie KOMATSU PC80-PC130 representan plataformas versátiles, de tamaño mini a mediano, ampliamente utilizadas en aplicaciones de construcción, paisajismo e infraestructura.

Serie PC80:

• Peso operativo: Aproximadamente 1-2 toneladas (PC80-3)
• Aplicación: Construcción a pequeña escala, paisajismo, servicios públicos

Serie PC90:

• Peso operativo: Aproximadamente 8-9 toneladas
• Aplicación: Construcción general, servicios públicos

Serie PC100:

• Peso operativo: Aproximadamente 10-11 toneladas (PC100-1/2/3/5/6)
• Aplicación: Construcción, infraestructura, servicios públicos

Serie PC120:

• Peso operativo: Aproximadamente 12-13 toneladas (PC120-1/2/3/5/6)
• Aplicación: Construcción pesada, infraestructura

Serie PC130:

• Peso operativo: Aproximadamente 13 toneladas (PC130-5/6/7/8)
• Aplicación: Construcción pesada, infraestructura, canteras pequeñas

5.2 Consideraciones de ingeniería específicas para cada número de pieza

Tabla 5: Características de ingeniería específicas de la aplicación por número de pieza

5.3 Requisitos de verificación de compatibilidad

Antes de realizar el pedido, verifique los siguientes parámetros de la máquina para asegurar la correcta selección del rodillo:

• Número de serie de la máquina (para conocer el año del modelo y la configuración exactos)
• Tipo de tren de rodaje y posición de los rodillos (requisitos de brida simple frente a brida doble)
• Ancho de la zapata de la oruga y paso de la cadena
• Número de pieza anterior (si está disponible para referencia cruzada)

Un proveedor de repuestos confiable utilizará esta información para buscar el conjunto de rodillos de oruga correcto y garantizar un ajuste adecuado.

6. Integración del análisis de modos de falla y el mantenimiento profesional

Comprender la mecánica de las fallas en las aplicaciones de miniexcavadoras valida las decisiones de ingeniería tomadas en los componentes Heli CQCTRACK y proporciona una hoja de ruta para el mantenimiento proactivo.

6.1 Signos comunes de desgaste

Según la documentación técnica del sector, los siguientes indicadores señalan que un conjunto de rodillos de vía requiere inspección o sustitución:

1. Desgaste irregular en la superficie del rodillo: indica una carga anormal o una desalineación.
2. Juego excesivo o bamboleo: indica desgaste en los cojinetes o problemas de holgura interna.
3. Fuga de aceite: indica fallo del sello y entrada de contaminantes.
4. Ruidos de fricción o chirridos: indican lubricación insuficiente o daños en los cojinetes.
5. Ruido o vibración excesivos en la vía: indica una posible falla en el rodillo.
6. Rotación del rodillo atascada o rígida: un rodillo atascado se desgastará visiblemente y provocará un desgaste acelerado de la cadena de orugas.

6.2 Análisis del modo de fallo principal

Tabla 6: Análisis del modo de fallo y contramedidas de ingeniería del Heli CQCTRACK

6.3 Prácticas recomendadas de mantenimiento profesional

Para maximizar la vida útil de los conjuntos de rodillos de oruga Heli CQCTRACK en aplicaciones KOMATSU PC80-PC130, se recomiendan las siguientes prácticas de mantenimiento:

6.3.1 Protocolo de inspección periódica

• Intervalo de inspección: Inspeccione los rodillos a intervalos de 250 horas como parte de la inspección regular del tren de rodaje. Solo se requieren comprobaciones visuales periódicas para estas unidades selladas que no requieren mantenimiento.
• Controles visuales diarios: La inspección diaria a pie debe incluir la comprobación de la falta de rotación, las fugas de grasa (que indican un fallo en el sellado) y el desgaste anormal de la brida.
• Medición del desgaste: Es fundamental medir periódicamente la altura de la brida y el diámetro del rodillo comparándolos con los límites de servicio.
• Comprobación de la rotación: Asegúrese de que todos los rodillos giren libremente; un rodillo atascado se verá visiblemente desgastado y provocará un desgaste acelerado de la cadena de la oruga.

6.3.2 Procedimientos de diagnóstico

• Inspección visual: Compruebe si hay desgaste irregular en la superficie del rodillo, lo que puede indicar una carga anormal o una desalineación.
• Detección de fugas: Inspeccione si hay fugas de aceite, lo que indica una falla en el sello.
• Inspección auditiva: Preste atención a los ruidos de fricción o chirridos durante el funcionamiento, que pueden indicar una lubricación inadecuada o daños en los cojinetes.
• Verificación del juego: Compruebe si hay juego excesivo o tambaleo, lo que indica desgaste en los rodamientos.

6.3.3 Mantenimiento preventivo

• Gestión de la tensión de las orugas: Mantenga la tensión de las orugas según las especificaciones del fabricante KOMATSU. Una tensión adecuada ayuda a minimizar el desgaste del tren de rodaje, reducir las vibraciones y mejorar la estabilidad de la máquina en terrenos irregulares.
• Protocolo de limpieza: Limpie regularmente los residuos y el barro del tren de aterrizaje para evitar daños prematuros en los sellos.
• Verificación de alineación: Compruebe periódicamente la correcta alineación de los rodillos con el bastidor de la vía. Si los rodillos presentan un desgaste irregular en las pestañas, esto indica una desalineación que requiere investigación.

6.3.4 Directrices para la sustitución sistemática

• Sustitución en juegos: Para un rendimiento óptimo del tren de rodaje, sustituya los rodillos desgastados en juegos iguales del mismo lado para lograr una distribución equilibrada de la carga.
• Sustitución sincronizada: Evalúe el desgaste de los rodillos junto con el estado de la cadena de oruga, la rueda dentada y la polea tensora.
• Umbral de reemplazo: Reemplace los rodillos cuando los indicadores de desgaste sugieran que se ha agotado la profundidad de la capa endurecida o cuando el desgaste del diámetro/brida supere los límites de servicio.

7. Resumen de especificaciones técnicas: Conjuntos de rodillos de oruga KOMATSU PC80-PC130

Tabla 7: Resumen de especificaciones técnicas: Rodillos de oruga Heli CQCTRACK KOMATSU PC80-PC130

8. Soporte logístico y de abastecimiento para trabajos pesados

Heli CQCTRACK respalda las operaciones de adquisición globales con capacidades logísticas integrales diseñadas para los exigentes cronogramas de operación de equipos:

• Identificación del fabricante: CQCTRACK opera como un fabricante dedicado de componentes de tren de rodaje, con un enfoque especializado en piezas de tren de rodaje para excavadoras y bulldozers.
• Propuesta de valor: Adquirir componentes directamente de un fabricante como CQCTRACK ofrece una alternativa económica a las piezas originales del fabricante, combinando precios directos de fábrica con una ingeniería diseñada para soportar condiciones exigentes.
• Documentación de exportación: Se proporcionan facturas comerciales completas, listas de empaque, certificados de origen e informes de pruebas de materiales con cada envío.
• Opciones de envío flexibles:
  • Transporte marítimo internacional (FCL/LCL) para un transporte a granel rentable.
  • Transporte aéreo para el cumplimiento de pedidos urgentes.
  • Servicio de mensajería urgente (DHL, FedEx, UPS) para pedidos de muestras o de pequeño volumen con carácter de urgencia.
• Puerto de embarque: Xiamen, China (principal), con capacidad para otros puertos importantes según los requisitos del cliente.
• Plazos de entrega: Pedidos de producción estándar: 20-30 días laborables; artículos en stock: 7-10 días para envíos urgentes.
• Cantidad mínima de pedido: MOQ flexible que se adapta tanto a pedidos de prueba como a compras al por mayor a nivel de flota.
• Condiciones de pago: Transferencia telegráfica (T/T) estándar; Carta de crédito (L/C) disponible para contratos importantes.

9. Conclusión: Heli CQCTRACK como fabricante profesional de componentes del tren de aterrizaje para KOMATSU PC80-PC130

La filosofía de fabricación Heli CQCTRACK para los conjuntos de rodillos de oruga KOMATSU 820220032, 2033000110, 2033000111, 2033000140, 20E30K1580 y 22B3000010 representa un avance definitivo en la tecnología de trenes de rodaje de miniexcavadoras. Mediante una rigurosa selección de materiales (utilizando aceros aleados de alta calidad 50Mn/40MnB/35MnB), forjado en caliente de precisión con alineación del flujo de grano, protocolos avanzados de tratamiento térmico por inducción que logran una dureza superficial óptima de 52-58 HRC con una profundidad de capa de 8-12 mm, sistemas de sellado de labios múltiples validados para la resistencia a la contaminación y procesos de fabricación con certificación ISO 9001:2015, Heli CQCTRACK ofrece conjuntos de rodillos de oruga que alcanzan y superan los estándares de rendimiento de calidad OEM para las aplicaciones más exigentes de las miniexcavadoras KOMATSU PC80, PC90, PC100, PC120 y PC130.

Para el gerente de equipos o el especialista en adquisiciones que gestiona flotas de excavadoras de la serie PC de KOMATSU que operan en aplicaciones de construcción, paisajismo, infraestructura y servicios públicos, la propuesta de valor es clara: invertir enHeli CQCTRACKLos componentes profesionales para rodillos de orugas implican invertir en la máxima disponibilidad de la máquina, la minimización del tiempo de inactividad no planificado, una mayor vida útil de los componentes en diversos entornos operativos y un coste total de propiedad predecible y optimizado.

No se trata de piezas de repuesto genéricas, sino de soluciones diseñadas por profesionales, validadas mediante procesos de fabricación certificados, respaldadas por una trazabilidad integral de los materiales y diseñadas desde cero para satisfacer las exigencias de las aplicaciones globales de construcción y movimiento de tierras, donde la fiabilidad de los componentes es esencial.

10. Referencias y recursos de ingeniería

Para obtener información técnica adicional, asistencia técnica para la aplicación o para analizar los requisitos profesionales de OEM/ODM:

• Consultoría de ingeniería: Los ingenieros de aplicaciones de Heli CQCTRACK están disponibles para analizar ciclos de trabajo específicos y recomendar las especificaciones óptimas de los componentes.
• Dibujos técnicos: Modelos CAD detallados en 2D y 3D disponibles bajo petición para su verificación por parte de ingenieros.
• Manuales de instalación: Instrucciones de instalación completas, alineadas con los procedimientos del manual de servicio de KOMATSU, disponibles con cada envío.
• Certificaciones de materiales: Informes de pruebas de fábrica y certificación de tratamiento térmico disponibles para cada lote de producción.
• Soporte de instalación: Se puede verificar la compatibilidad mediante planos o números de serie. Un buen proveedor tendrá una tabla de compatibilidad y podrá realizar referencias cruzadas entre los modelos de máquinas.

Para especificaciones técnicas, consultas profesionales de OEM/ODM, precios o para realizar un pedido:

Compañía de fabricación de maquinaria para helicópteros, Ltd. (CQCTRACK)
Certificación ISO 9001:2015 • Fabricante y proveedor de repuestos para trenes de rodaje de miniexcavadoras • Proveedor global desde 2002
Contacto: Jack (Director de Ventas Internacionales)
Web:www.cqctrack.com
Gama de productos: Conjuntos de rodillos de oruga, rodillos de soporte de oruga, ruedas guía delanteras, piñones de oruga, cadenas de oruga y sistemas completos de tren de rodaje para excavadoras y bulldozers de 0,8 a 300 toneladas.

Este documento técnico se proporciona como referencia para ingeniería y adquisiciones. Las especificaciones están sujetas a cambios debido a la mejora continua del producto para aplicaciones profesionales. Todas las marcas y números de pieza se mencionan únicamente con fines de referencia cruzada; Heli CQCTRACK es un fabricante profesional independiente especializado en componentes de tren de rodaje para aplicaciones de construcción y movimiento de tierras. Verifique siempre el número de serie de la máquina y la configuración del tren de rodaje antes de realizar el pedido.